1. грубая разреза
Проблема проявление
На поверхности срезана металлические демонстрируются зазубренные узоры, остаточные заусеницы или плоскость резания не перпендикулярно пластине, что приводит к недостаточной точности заготовки .
Причины
Отклонение в позиции лазерной фокусировки: Фокус слишком высокий или слишком низкий, предотвращая точное применение энергии к области разрезания .
Несоответствие между скоростью резки и мощностью: Чрезмерная скорость заставляет шлака не сбросить во времени, в то время как слишком медленная скорость приводит к переоборудованию .
Аномальное вспомогательное давление газа: Неадекватное давление или нестабильный воздушный поток не может эффективно взорвать шлак .
Решения
Калибровать позицию фокусировки: Используйте фокус -тестер или пробный резак, чтобы настроить фокус в оптимальное положение (обычно на поверхности или внутри пластины) .
Оптимизировать комбинацию параметров: Определите наилучшее соотношение скорости с помощью экспериментов на основе материала и толщины (e . g ., 1 мм из нержавеющей стали: 1000W мощность,8-10 M/Min Speed) .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Осмотрите газовую систему: Обеспечить достаточное давление цилиндра, очистить газопровод и заменить засоренные газовые фильтры .
2. Адгезия шлака на поверхности резания
Проблема проявление
Шлак остается в нижней части пластины после резки, требуя вторичного шлифования и увеличения затрат и человеко-часов .
Причины
Низкая чистота вспомогательного газа: Влага или примеси в газе влияют на удаление шлака .
Неадекватная лазерная власть: Невозможность полностью таять толстые пластины, вызывая адгезию шлака .
Изношенная режущая насадка: Увеличенная или деформированная апертура сопла приводит к дивергентному воздушному потоку .
Решения
Заменить на газ высокой чистоты: Используйте азот или кислород с чистотой, превышающей или равным 99 . 99%, и регулярно проверяйте отчеты о чистоте газа.
Увеличить мощность или снизить скорость: Для толстых пластин (e . g ., 10 мм углеродистой стали), соответствующим образом увеличивайте мощность до более чем 3000 Вт или снимите скорость ниже 2 м/мин .
Замените сопло: Выберите модель сопла, соответствующая оборудованию, регулярно проверяйте износ и заменяйте каждые 200 часов .
3. отклонение точности резки
Проблема проявление
Размеры резки не совпадают с дизайнерскими чертежами или сдвигами пути резки, что приводит к пакетным дефектам .
Причины
Износ механических компонентов: Очистка или деформация в направляющих рельсах и свинцовых винтов из-за долгосрочного использования .
Программные параметры ошибки: Неправильные настройки для значений компенсации материала или алгоритмов пути резки в программном обеспечении программирования .
Лазерное оптическое отклонение: Смещение зеркал или фокусирующих линз вызывает ошибки направления луча .
Решения
Механическая калибровка: Используйте индикатор циферблата для проверки направляющей направляющей прямолинейности, замените изношенные компоненты и обеспечивайте точность передачи меньше или равную ± 0 . 03 мм.
Просмотреть параметры программного обеспечения: Проверить значения компенсации толщины материала (e . g ., 0 . 05 мм компенсация для 0,1 мм) и обновите до последней версии программного обеспечения.
Калибровка оптического пути: Отрегулируйте оптический путь, используя перекрестный курсор или пробную резку, чтобы гарантировать, что лазерный луч перпендикулярна поверхности резки .
4. Сложность при резки перфорации
Проблема проявление
Неспособность проникнуть в материал или чрезмерное время, необходимое для начальной перфорации на пластине .
Причины
Неправильные параметры перфорации: Недостаточная перфорационная мощность, частота или настройки времени .
Толстый оксидный слой на поверхности материала: Ржавчина или шкала препятствуют поглощению лазерной энергии .
Чрезмерное расстояние до насадки: Дисперс воздушного потока не может сконцентрироваться на удалении шлака .
Решения
Оптимизировать параметры перфорации: Увеличить перфорационную мощность до 1.5-2, раз, когда режущая мощность и продлит время перфорации до 2-3 секунд .
Предварительные материалы: Песок или взрыв ржавых пластин для усиления лазерного поглощения .
Отрегулируйте высоту сопла: Сохраняйте расстояние от сопла до пластины 0.5-1.5 мм, чтобы обеспечить концентрированный поток воздуха .
5. Частые сигналы тревоги и выключения оборудования
Проблема проявление
Аномалии, такие как перегрев, недостаточное давление воздуха или программные ошибки прерывать производство во время работы машины .
Причины
Отказ системы охлаждения: Недостаточная охлаждающая жидкость, забитый водяной насос или накопление пыли в радиаторах .
Аномалии электрической системы: Свободная проводка, выдержанные контакторы или ошибки PLC программы .
Датчик неисправность: Ложные тревоги от датчиков ограничения или датчиков температуры .
Решения
Поддерживать систему охлаждения: Регулярно заменяйте охлаждающую жидкость (каждые 6 месяцев), очистите пыль радиатора и проверьте скорость потока водяного насоса .
Устранение проблем с электричеством: Затянуть клеммные соединения, заменить состаренные компоненты, а также программы Redownload или Debug PLC .
Калибровать датчики: Чувствительность датчика тестирования со стандартными инструментами и восстановлением или заменой неисправных компонентов .
6. деформация тонкой резки пластины
Проблема проявление
Тонкие металлические пластины (e . g ., меньше или равны 1 мм) деформации или развитие волнистых деформаций из -за теплового напряжения во время резки .
Причины
Чрезмерная лазерная энергия: Концентрированное локальное тепло вызывает перегрев и деформацию материала .
Отсутствие устройств поддержки: 悬空切割 (приостановленная резка) без фиксированных ограничений .
Решения
Уменьшить мощность и оптимизировать путь резки: Используйте импульсный лазерный режим, чтобы уменьшить одноэнергетические выводы; Распределите приоритеты сокращения коротких краев или принять прыжок для рассеивания тепла .
Установите структуры поддержки: Lay-Lay-сетка в форме опоры под пластиной или используйте вакуумную адсорбционную платформу для обеспечения материала .
Заключение
Стабильность металлической лазерной резки основана на обслуживании оборудования, оптимизации параметров и стандартизированной операции . путем систематического устранения неисправностей общих проблем (e . g ., Адгезию шлака, точность отклонения) и корректировка ключевых пер мыв. Чтобы установить регулярные системы обслуживания оборудования и динамически оптимизировать процессы на основе характеристик материала для достижения эффективной и стабильной обработки металлов .